Основное производство НЛМК

Скачать работу - Основное производство НЛМК

Специальные агрегаты подрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, где вырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона. После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты.

Нормализации подвергаются только отдельные виды стали.

Нормализационный агрегат – это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура , азотная атмосфера , на этом агрегате происходит удаление окислов с полосы. После металл попадает в ванну промывки , где с него удаляется грязь с помощью специальных валиков.

Травильный агрегат – ванна из кислоты , после него сталь идёт в ванну промывки , затем подвергается сушке , после сматывается и поступает в прокат.

Основной агрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 ( прокатывает сталь на конечную толщину ) . В процессе сталь обрабатывается технологической смазкой ( минеральная смазка , иногда пальмовое масло ). Дрессировочный стан обеспечивает прокат стали с минимальным обжатием. В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов , агрегаты непрерывного обжига , стыкосварочная машина , клеть правки гибкого натяжения ( выпрямляется металл ) , ванна обезжиривания ( кальцинированная сода ) и секция нанесения электролитического покрытия (покрытия бывают 3-х типов). После выходного накопителя происходит смотка рулонов заново.

Дальше гильотинными ножницами рулоны разрезают на более мелкие или на ленты. В цехе установлено 6 агрегатов резки. На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и без него. Новый агрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения , узла пассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ) , печи сушки. В целом цех разделён на четыре участка: НТУ – кантователь , 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов, агрегат нормализации и травильный агрегат.

Прокатное отделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки холоднокатаных рулонов, дрессировочный стан. УНО – АНГЦ , 10 агрегатов непрерывного обжига. УОН – 6 агрегатов резки , профиле – гибочный стан. На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток.

Центральная лаборатория комбината. На сегодняшний день этот цех находится на реконструкции. Здесь проводят различный анализ металла , полученного в различных цехах комбината.

Например , рентгеновский анализ , с помощью дифрактометров и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличение структуры образцов от 50 до 2000 раз , здесь проводят фотографирование этих структур. В данном цехе производят подготовку проб и анализ структуры. На специальном участке пробы подвергают запрессовке , шлифовке и полировке , с помощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.

Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера , который позволяет определить размер зерна , его вытянутость , а также определить толщину слоёв и состав.

Микрорентгеноспектральный анализ производят растровым электронным микроскопом , который определяет рельеф поверхности и микроструктуру образца. Микро рентгеноспектральный анализатор , состоящий из анализатора и микроскопа , определяет химический состав в области до 1 микрометра ( элементы , начиная с кислорода ). На территории цеха есть участок макро анализа , где отбираются образцы от слябов и , затем проверяются на качество поверхности , наличие дефектов и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки с металла , здесь же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин и осевой рыхлости ). В печном зале осуществляют моделирование процессов , здесь располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95% , водорода 5% ). На данном участке осуществляют программирование отжигов , определяют критические точки , ударную вязкость. В камерах соляного тумана проверяют скорость коррозии. На специальном участке происходит более детальный анализ образцов.

Образцы горячекатаной стали из листопрокатного цеха № 3 ( лист толщиной от 2 до 16 мм ) поступают на территорию участка , где их дорабатывают до соответствующего ГОСТа. После каждый образец записывают в журнал , а затем исследуют.

Образцы проверяют на соответствие маркировки и качества . Микрометром замеряют толщину образца , затем разрывной машиной его растягивают , а потом он разрывается ( при максимальной нагрузке ) , таким образом определяется предел текучести и прочности , относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодный изгиб , определяют вязкость и пластичность , проверяют на удар ( чем крупнее зерно образца , тем легче он разбивается ) с помощью маятникового копра. Для проверки на прочность используют твердомеры разных видов.

Существует несколько способов определения прочности образцов : метод Раквела и метод Бренеля . На этом участке есть также и пресс.

Коксохимическое производство . Основной продукт – металлургический кокс 6% влажности.

Годовой план – 3795 тыс. тонн.

Численность – 1980 рабочих , – 235 руководители и специалисты. В составе производства 12 цехов : 1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших на КХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования.

Работает на углях Кузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя , 3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад.

Продукция – сухая шихта 4700 тыс.т . в год для коксовых цехов. 2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры 1000 С. Состав 1-го цеха : коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К , имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м 3 , угольные башни №1,2 , 5 углезагрузочных машин , 5 коксовыталкивателей , 5 двересъёмных машин , 3 тушильных вагона , тушильные башни №1,2 и коксосортировка . Состав 2-го цеха : коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м 3 , угольные башни 3,4 , коксовые машины , 2 установки сухого тушения кокса и коксосортировка . 3. Цех улавливания смолы, аммиака и бензола – предназначен для охлаждения коксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы , водяных паров, очистки коксового газа от нафталина , от аммиака с получением сульфата аммония , извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработки сырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачи коксового газа до потребителей. 4. Цех улавливания смолы , аммиака и сероводорода – предназначен для охлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлечения пиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газа потребителям. 5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел, нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающих агрегатах.

Производительность – 200 тыс.т . безводной смолы в год. 6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса из окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 0 С. Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год. 7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом. 8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования – предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината.

Проектная мощность 320 м 3 /час. 9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех. 10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех. 11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.

Аглофабрика.

Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс.

Создают шихту, добавляют топливо и зажигают.

Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение , это лёгкие фабрики . Исходное сырьё – железорудные концентраты ( Лебедянские , Губкинские и т.д. ). Топливо – мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк.

Отходы перерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ). Доставка сырья происходит в полувагонах. На территории фабрики есть 5 технологических цехов : 1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга.

Выгрузка механизирована. Вагон поступает в ротор и переворачивается.

Система конвейеров подаёт сырьё на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигается природный газ, для размораживония . 2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё , топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор. 3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м 2 . При спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0 С и повторный отсев.

Дальше отправление в доменный цех. 5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника , 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных отстойника.

Вспомогательные цеха : Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха.

Энергоцех – ремонт насосов, аспирационных систем установок. Общая численность рабочих – 1400 человек.

Аглофабрика работает непрерывно ( 3-х сменный график работы , 4 бригады ). Основные специальности : дозировщик шихты , агломератчик , машинист конвейера и т.д.

Профессиональное заболевание – силикоз.

Ферросплавный цех.

Производит ферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан. 3 сорта ферросилиция : 1 – й ( алюминия 0,5% , титана 0,5% ), 2 – й ( алюминия 0,7% , титана 0,5% ), 3 – й ( алюминия 1,2% , титана 0,5% ), есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%. Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерном цехе №2. Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи). В данном цехе также производят ферротитан , сварочные флюсы, борсодержащие сплавы ( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см 3 бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см 3 радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен.

Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками , а потом просевают. Все компоненты разделены между собой , чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка , необходимая для того , чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка , в которой вода уносит в отстойники отходы производства , но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку.

Вообще цех стандартизирует немецкая фирма « Зергюф », что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха. Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса . По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по дозировочным площадкам.

Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента , чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт . В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0 С , и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии , поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека. Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела. В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.

Состав калоши шихты : 300 кг. кварцита, 150 кг. кокса, 65 кг. стальной стружки. Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.

Электросталеплавильный цех.

Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ). Основное здание разделено на 4 пролёта : 1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2 электромагнитных крана. 2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана.

Трансформатор мощностью 45 МВт /А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые.

Плавка длится 4,5 – 5 часов. 3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов , где его режут.

Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл находится около 5 часов и нагревается до 800 0 С ( 2 часа ) , нормализуется , а после остывает. При температуре 100 0 С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов.

Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.

Основной продукт – трансформаторная сталь.

Кислородно – конвертерный цех №2. Вступил в строй 29 марта 1975 году.

Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения : Миксерное отделение . Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат.

Конвертерное отделение . Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн.

Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ). Процесс состоит из нескольких стадий : 1 – завалка лома, 2 – присадка конвертера ( засыпка извести ), 3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ), 4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы, 5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ. 6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню . От слива до слива проходит 43 минуты.

Отделение непрерывной разливки стали . Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 1650 0 С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут.

Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок : 1 – двухпозиционный стенд, 2 – промежуточный разливочный ковш, 3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ), 4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения.

Форсунки подают воду на слиток. 5 – устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают.

Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные. Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

Кислородно – конвертерный цех №1. Вступил в строй в 1966 году.

Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год. На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывной разливки стали.

Миксерное отделение.

Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку.

Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку.

Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год. Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа. На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинское оборудование.

Основные марки стали: 1. трубные марки стали 2. динамные стали 3. автолист. В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0, 56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные и промежуточные ковши.

Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м. На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.

Доменный цех №2. (шестая доменная печь) Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов , с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства.

Твердое топливо – кокс с коксохима , подачи дутья осуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до температуры 1300 0 С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка). Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады.

Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземные бункера.

Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один – кокс и добавки, второй – агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляется отдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи.

Загрузка печи осуществляется с помощью бесконусного загрузочного устройства.

Размеры печи: объем 3200 м 3 , высота 35 600 мм.

Доменная печь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одном уровне.

заказать оценку новостройки в Курске
оценить ресторан в Твери
оценка гостиницы в Орле